Sensor de gas hidrógeno (H2) inalámbrico LoRaWAN de grado industrial

Aplicaciones clave y casos de uso del sensor de hidrógeno inalámbrico LoRaWAN de ZONEWU

1. Monitoreo de Áreas Peligrosas en Plantas Petroquímicas: Ideal para unidades de procesamiento de hidrógeno, uniones de tuberías e instalaciones de refinería. Con certificación a prueba de explosiones Ex d y protección IP67, resiste entornos industriales severos (-40 °C a +70 °C, 95 % de humedad relativa sin condensación). Ofrece un rango de detección de 0 a 1000 ppm con una resolución de 1 ppm, activando alarmas en tiempo real para prevenir riesgos de fugas y garantizar el cumplimiento de las normas de seguridad internacionales.
2. Seguridad de la infraestructura energética de hidrógeno: Apto para estaciones de repostaje de hidrógeno, sistemas de almacenamiento de pilas de combustible y plantas de electrolizadores. Compatible con 8 bandas de frecuencia globales (EU868/US915/AU915, etc.) y el protocolo LoRaWAN 1.0.3, compatible con todas las puertas de enlace LoRa convencionales. Su diseño de bajo consumo permite una duración de batería de 5 años (intervalo de actualización de 30 minutos), lo que reduce los costes de mantenimiento en instalaciones sin supervisión.
3. Laboratorios de fabricación de semiconductores y electrónica: Se aplica en salas blancas y equipos de procesamiento de hidrógeno. Ofrece una alta resistencia a las interferencias electromagnéticas y de gases cruzados, con un tiempo de respuesta T90 <60 s para una rápida detección de fugas. Con certificación CE/FCC/RoHS, cumple con los estrictos requisitos ambientales y de seguridad para la fabricación de alta tecnología.
4. Plataformas de almacenamiento de energía eólica marina y marina: Adaptables a la niebla salina, la alta humedad y las fluctuaciones extremas de temperatura. La calibración de punto cero integrada y la compensación automática de humedad garantizan la precisión de los datos en entornos marinos hostiles. La configuración remota inalámbrica (mediante comandos de enlace descendente) elimina la necesidad de ajustes in situ, lo que reduce el tiempo de inactividad operativa en un 35 %.